Los 7 errores más comunes al configurar TMS


Configurar correctamente el módulo de Transportation Management (TMS) en Dynamics 365 es clave para garantizar una operación logística eficiente. Sin embargo, muchos proyectos fallan en los mismos puntos: tarifas mal configuradas, cargas que no se consolidan, rutas inválidas o procesos demasiado manuales.

En este artículo analizamos los 7 errores más frecuentes y cómo evitarlos.

1. Carrier Groups mal diseñados


Los carrier groups son la base de la asignación automática de transportistas.

Un error habitual es agrupar carriers sin criterios coherentes (zona, tipo de servicio o especialización).

Consecuencia: selección incorrecta de transportistas y falta de automatización.

Recomendación: crear grupos basados en reglas reales de negocio: internacional, nacional, urgente, económico, etc.

2. Rate Engines sin estructura clara


Muchos setups combinan tarifas por peso, volumen, distancia o zonas sin una lógica uniforme.

Esto provoca costos incorrectos y errores en el cálculo.

Recomendación:

  • Definir siempre un esquema consistente (p. ej., peso + distancia).

  • Documentar la estructura.

  • Validar con casos reales de transporte.

3. Load Templates sin capacidades reales


El Load Template debe reflejar la capacidad real del vehículo.

Errores comunes:

  • No usar volumen.

  • Peso demasiado alto.

  • Ignorar pallets.

Consecuencia: cargas sobredimensionadas y rutas ineficientes.

4. Unidades de medida mezcladas (UOM)


Uno de los fallos más graves: mezclar kg/lb, m³, pallets o unidades sin convertir correctamente.

Síntoma: el sistema construye cargas incoherentes.

Recomendación: revisar UOMs y convertir todas a un estándar operativo.

5. Métodos de transporte no vinculados con los carriers

Métodos de transporte


Debes asociarlo a un transportista


Si el método de transporte no está asignado al carrier correspondiente, el usuario no puede seleccionar el transportista real.

Resultado: rutas imposibles o errores en la ejecución.

6. Construcción de cargas sin lógica de volumen o picking

Dynamics puede crear cargas automáticas, pero si no se considera:

…el sistema consolidará de forma incorrecta.

7. No activar la creación automática de cargas

Este error reduce eficiencia y aumenta dependencia manual.

Opciones que suelen olvidarse:


Create load at work creation

Impacto: más tiempo, más errores y menos automatización.

Conclusión

La clave para un TMS exitoso no es solo configurarlo, sino configurarlo con lógica operativa real.
Evitar estos 7 errores garantiza mejores cargas, rutas óptimas, tarifas correctas y una operación logística más estable.

Comentarios

Publicar un comentario

Entradas populares de este blog

¿Por qué automatizar tu almacén en 2025 ya no es opcional?

Imagen
 La velocidad con la que cambian los mercados, la tecnología y las expectativas de los clientes está forzando a las empresas a evolucionar. En este nuevo contexto, la automatización del almacén se ha transformado de una ventaja competitiva… en una condición básica para sobrevivir. Y no importa si tu empresa pertenece a la distribución, manufactura o retail: si no optimizas tus procesos logísticos ahora, tu competencia lo hará por ti. 📉 Costos operativos: el enemigo silencioso Con márgenes cada vez más ajustados, muchas organizaciones están luchando por mantener la rentabilidad. Reducir errores humanos, tiempos de espera, movimientos innecesarios y procesos manuales es urgente. La automatización no solo ayuda a controlar estos costos, sino que mejora la trazabilidad, la eficiencia y la capacidad de escalar tu negocio. ⚙️ ¿Cómo empezar? La buena noticia es que no necesitas reinventar todo tu sistema para automatizar el almacén. En mi experiencia, una de las soluciones más ...
Leer más

Optimización del Proceso de Salida: Implementación Estándar del módulo de Gestión de Almacenes (WMS) en un Almacén Complejo

Imagen
Recientemente en un proyecto en lo cual yo era el responsable por la implementación de varios módulos distintos del SCM Dynamics 365 entre ellos el módulo de Gestión de Almacenes me encontré con los siguientes requerimientos por parte del cliente (algunos de ellos no todos están ahí): 🏗️ El escenario inicial Oleadas: Las oleadas de preparación del almacén deberían ser creadas por transportistas de envío. §    Ejemplo: transportista A, B, C y etc. Trabajos: Los trabajos de picking deberían ser creados y separados en base a los siguientes criterios: §   Trabajos divididos por transportista de envío dividiendo los mismos teniendo en cuenta los siguientes criterios: ·          Pallet completo: o    El sistema debería generar un trabajo de un pallet completo cuando el cliente compraba una cantidad de un artículo que representase un pallet completo. o    Los trabajos de picking deberían ser creados para las...
Leer más

Optimización de las consultas de directivas de ubicación en Dynamics SCM

Imagen
⚙️ Optimización de las consultas de directivas de ubicación en Dynamics 365 SCM Hoy quiero hablarte de una mejora poco conocida pero muy potente que Microsoft ha lanzado recientemente y que puede marcar una gran diferencia en el rendimiento de tu sistema. Desde la versión 10.0.43 (mayo de 2025), Microsoft ha incorporado la función de “Optimización de consulta de directiva de ubicación”, pensada para mejorar drásticamente la performance del WMS, especialmente en almacenes con muchas reglas de ubicación configuradas. 🧠 ¿ Qué mejora exactamente esta funcionalidad? Hasta ahora, cuando el sistema ejecutaba una consulta de directiva de ubicación, analizaba dos tablas clave: InventDim (dimensiones de inventario) InventSum (saldos disponibles) Este cruce podía volverse pesado cuando había muchas combinaciones de dimensiones, ubicaciones, lotes, etc. Ahora, Dynamics solo consulta InventSum , lo que reduce significativamente el volumen de datos procesados. 📈 Según Microsoft, esta ...
Leer más